鏜孔加工難的原因有很多，關鍵是下面的四點尤其需要注意，為了便于正確分析問題，避免采用錯誤的處理方式，建議大家謹記腦中，了然于心。

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1 工具旋轉的加工。

①加工的過程中，無法觀察刀尖的狀況，因此也就無法根據加工狀況相應的調整切削量。普通車床的話可以直接進行調節，數控車床更是僅需控制器上的一顆按鈕即可調節，調節簡單而且短時間就可完成調節。

但是，工具旋轉的加工是無法直接調節，數控機床控制器上也無法調節，這些都是自動化生產最大的障礙之一。

②由于加工中心在功能上無法調節鏜孔直徑，因此每一個鏜桿上都必需有微調機構，精加工時，根據孔徑公差必須有微米級（μm）調節能力的微調機構，這樣的鏜刀相應的價格即工具費比較昂貴。令人遺憾是，部分用戶由于工具費的原因，該盡早處理的問題被一直拖著，更甚者事不關己高高掛起的現象非常多。

③由于切屑排出方向不斷變化，刀尖和工件的冷卻及切屑處理的難度要遠遠大于車床加工。特別是立式加工中心上鋼件的盲孔粗鏜仍然是一大難題。

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2 單端固定的加工。

加工中心上只有錐柄端被固定，這雖然與車床加工并無二異，但在加工中心上，1個孔徑對應1把鏜刀，需要了解每一把鏜刀有什么樣的特性，預估其特性的基礎上，對切削量、進給進行相應的調節。

而在車床上，只要條件允許，使用1個鏜桿可對應多個加工，因此就掌握鏜刀特性這一點來說，與加工中心相比要容易很多很多。使用加工中心鏜孔時，通常無法完成如此詳細的數據積累，因此問題發生時對應起來也更加的困難。

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3 工件及夾具的剛性影響大。

有人不管什么場合，都依刀尖為中心的理論來選擇切削參數，其實遠遠沒有這么簡單。特別是并非鏜刀而是工件振動、變形，這種情況比較多，此時需要結合這些狀況選擇切削參數、選擇刀尖，同時又需要考慮精加工的公差精度要求，這都是非常困難的事情。

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4 使用ATC進行換刀。

這里要提到主軸與刀柄的錐度配合的問題，譬如0.2~0.5μm的錐度精度誤差，對鏜刀刀尖有5~10μm的影響，因此加工中心的主軸錐度精度與鏜刀刀柄的錐柄部精度的配合性也是非常重要的問題。

這使得通過ATC換刀時，由于其與手動裝刀不同，錐部的異物、切屑問題，會影響著每一把鏜刀柄的精度，處理起來更加麻煩。