表面光潔度，又稱表面粗糙度，是鏜孔加工的重要質量指標之一。它對零件的配合穩定性、耐磨性、疲勞強度、密封性、接觸剛性等等都會影響。所以，有些場合的零件的光潔度要求非常高，在精鏜加工中，也常常遇到此類問題。遇到此類情況，往往大家選擇調整切削參數來解決。

下面我們從切削參數方面入手，看看它是如何改變表面光潔度的。首先，我們了解下粗糙度的概念。表面粗糙度：指加工后零件的微小峰谷高低程度和間距的狀況。

表示方法：主要有輪廓算術平均偏差Ra，輪廓最大高度Rz。一般優先選用Ra，因為它反映表面粗糙度特性的信息量大,且容易測量。

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在正常加工時、表面光潔度主要與進給及刀尖半徑有直接關系，有理論公式可推導。

通過公式可以看出，要提高表面光潔度，再不發振刀的情況下，有兩種方式：

①降低每轉進給量。

如圖，進給的增大后(f2>f1)，可以看到加工后的工件表面的波峰更高了（Ry2＞Ry1），波峰谷的間距更大了，即粗糙度變差了。

因此，在刀尖半徑不變的情況下，減小每轉進給量，可提高光潔度。

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②使用刀尖半徑較大的刀片

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如圖，刀尖半徑增大后(r2>r1)，可以看到加工的工件表面的波峰更低了(Ry3<Ry1)，波峰谷的間距不變，即光潔度提高了。

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但是，調整切削參數的方法是把雙刃劍，也會帶來不利的一面。

譬如減低進給f，會導致加工效率降低，這是很多用戶不愿意看到的。

而增加刀尖半徑，也會導致切削抗力增大，有可能導致振刀，需要增加刀柄剛性，或選用防振刀柄。如在2015北京國際機床展上，BIG大昭和推出的斯瑪特防振鏜刀，標準品可以做到8~9倍長徑比，防振效果令人印象深刻。

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另外，由于表面粗糙度并非單一因素形成的。

譬如加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別。

再譬如，加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的振動等等，都會影響粗糙度。

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因此，改變切削參數并不是萬能的。通常精鏜光潔度可到達到的合理區間在Ra0.8~Ra1.6。建議大家根據工件圖紙的要求，選擇合理的工藝，選擇合理的切削參數。